2020年6月9日，世界首創化學煉膠技術產業化實施項目—“高性能橡膠新材料循環經濟綠色一體化”正式啟動建設；該項目由國家橡膠與輪胎工程技術研究中心主導規劃，怡維怡橡膠研究院國際首創發明，益凱新材料有限公司承擔工程化技術開發和產業化建設。項目采用新型化學煉膠技術，生產出被業界贊譽為“液體黃金”綠色新材料EVE膠，顛覆了橡膠行業百年以來一直沿用的橡膠與填料物理干法混煉方式。

世界首創化學煉膠技術產業化實施項目—“高性能橡膠新材料循環經濟綠色一體化”項目于2014年落戶青島董家口循環經濟區，是國際橡膠工業歷史上第一個大型產業鏈集成創新項目。2018年8月開始建設世界首條萬噸級化學煉膠生產線，并一次性成功打通了工藝流程，實現了由技術發明到產業化落地的根本轉變，為后續工程化技術放大提供了理論依據和產業化保障。2019年，國家橡膠與輪胎工程技術研究中心啟動了年產30萬噸化學煉膠生產裝置的規劃設計，2020月6月9日正式啟動建設。

中國石油和化學工業聯合會副會長傅向升表示，世界首創的化學煉膠技術的開發完全契合石化行業創新驅動和綠色發展的戰略理念，化學煉膠產品制備的綠色輪胎在新能源汽車上的應用已表明其滿足戰略新興產業發展要求。該技術的產業化建設和產能提升對提升石化行業尤其是化工新材料技術創新能力，助力行業高質量發展具有重大引領示范作用。

賽輪集團董事長袁仲雪表示，新型化學煉膠項日是在無人區里探索和掙扎，是多種新技術、多種新裝備、多種新材料、多種新工藝、多種新產品的集成創新，還將不斷改良、優化、提升，進行產業鏈整合創新。

目前，益凱新材料有限公司EVE膠已在橡膠輪胎行業內成功應用，并在國內外投放“液體黃金”半鋼優質輪胎超過20萬條，為多家主機廠供貨。根據已完成的多款車型輪胎評價數據，多項主要性能指標超越其原配胎。經過驗證，在80km/h車速條件下，A級輪胎剎車距離較低等級的F級輪胎可縮短18米，大大提升安全性;對乘用車來說，輪胎滾動阻力由G級提升至B級，則汽車行駛10萬公里可減少油耗560升，按照每升油價6元計算，車主可節省約3360元的油費，平均每條輪胎節省840元油費。

此外，應用該技術開發的四季胎綜合性能優異，其冰地性能甚至超越國際最高水平，且耐磨性提升40%以上、滾動阻力降低30%以上。

采用該材料制備的高性能輪胎，抗濕滑性能等級均達到了歐盟標簽法規A級標準，滾動阻力指標達到B級甚至以上，同時耐磨性指標也較傳統輪胎提升了20%以上，綜合性能達到世界領先水平。項目達成后，將在“十四五”內達到年產30萬噸化學煉膠的生產能力，實現百億產值的規模。標志著世界首創的化學煉膠綠色新材料EVE膠產業化駛入快車道，有望極大提升橡膠輪胎產品性能，推動整個產業的快速迭代升級。